Door naar hoofdmenu
Foto 12 nov, 2 24 54 PM

Viscositeitsstandaardisatie bij flexografisch afdrukken

Een nieuwe aanpak voor het regelen van de grootste variabele in flexo- en diepdruk

Introductie

In de geschiedenis van ons bedrijf hebben we elk type viscositeitssensor toegepast: rotatie, vallende bal, vallende zuiger en akoestische golf. De overeenkomst tussen deze sensoren is dat ze allemaal zijn gekalibreerd met een beker, in ons geval de DIN-beker met een 4 mm uitloop. Op zich werkte dit goed en bij gebrek aan een beter alternatief werd DIN cup 4 de standaard maat in de flexo- en diepdrukindustrie. In december 2017, toen ik op zoek was naar een betere oplossing, kwam ik in contact met de Rheonics SRV als alternatief voor de sensoren die we hadden gebruikt, die te onnauwkeurig en onvoldoende herhaalbaar waren. In januari 2018 zijn we begonnen met het testen van twee van deze sensoren en in juni 2018 hebben we alle 8 drukstations van de CI-pers uitgerust met Rheonics SRV's. Afgelopen jaar hebben we veel testen gedaan, ervaring opgedaan en nieuwe inzichten. We hebben een formule ontwikkeld om de eenheid centipoise, of mPaS, de eenheid geleverd door de SRV, om te zetten naar DIN Cup 4 seconden omdat we gewend waren om met deze eenheden te werken. Na een paar maanden hebben we besloten om volledig te stoppen met het gebruik van de DIN Cup units, om redenen die in dit artikel duidelijk zullen worden.

De huidige generatie drukmachines zijn uiterst nauwkeurig wat betreft aanpassing (in μm-bereik) en hebben een zeer hoge mate van automatisering, zoals een 100% inspectiesysteem, volledig automatische afdrukinstelling van rasterwalsen en plaatcilinders, automatische registercontrole en inline spectrale kleurmeting. De grootste variabele in het drukproces, de viscositeit van de inkt, wordt echter nog steeds gemeten met een eenheid die handmatig wordt bepaald! In veel gevallen worden zelfs automatische viscositeitscontroles met een beker gekalibreerd omdat operators gewend zijn om in bekerseconden te denken. In de praktijk wordt viscositeitskalibratie vaak niet gedaan omdat het tijdrovend is, of omdat de kopjes vuil zijn of niet beschikbaar zijn.

De viscositeit is een zeer belangrijke parameter in de uiteindelijke kwaliteit van het drukwerk. Als de viscositeit niet correct is, zullen het stroomgedrag en de dikte van de inktlaag variëren, wat zal leiden tot problemen met de afdrukkwaliteit. Bovendien kan een slecht aangepaste inktviscositeit leiden tot overmatig inktverbruik.

Nauwkeurigheid

Elke operator is gewend om met een soort viscositeitsmaatbeker te werken. Deze metingen zijn nooit volledig gestandaardiseerd en zijn alleen "betrouwbaar" over een relatief smal meetbereik met een grote foutmarge (5-10%). Sommige van deze fouten worden veroorzaakt door de beker zelf, andere zijn afhankelijk van de vaardigheid van de operator. Metingen zijn niet herhaalbaar. De temperatuur, die een sterke invloed heeft op de viscositeit, is moeilijk te beheersen. Vervuiling van de beker en verschillende inktdichtheden beïnvloeden de uitloopsnelheid. Dit alles draagt ​​bij aan een slechte herhaalbaarheid en nauwkeurigheid van DIN-cupmetingen.

In de praktijk kunnen foutmarges oplopen tot 5-10%, wat een grote bandbreedte van viscositeit is. Voor een inkt heeft bijvoorbeeld een viscositeit van 20 s, betekent een foutmarge tussen 5-10% een bandbreedte tussen 1 s en 2 s!

Hoe verhoudt de nauwkeurigheid en herhaalbaarheid van de Rheonics SRV zich tot DIN-cupmetingen?

Hier is een fragment uit het specificatieblad van Rheonics SRV:

Vloeistofmetingen
Viscositeitsbereik3 naar 10,000 cP (standaard)
0.5 tot 50,000 + cP (beschikbaar)
Viscositeit Nauwkeurigheid5% van lezing (standaard)
1% & hogere nauwkeurigheid beschikbaar
reproduceerbaarheidBeter dan 1% van lezen
Temperatuur zone(s)Pt1000 (DIN EN 60751 klasse B)
Operationele omstandigheden
Procesvloeistoftemperatuur-40 tot 300 ° C (575 ° F)
Omgevingstemperatuur-40 tot 150 ° C
drukbereiktot 7,500 psi (500-balk)

De werking van de sensor is gebaseerd op een vibrerend element dat is ondergedompeld in de vloeistof en waarvan de resonantie wordt gedempt door de viscositeit van de vloeistof. De Rheonics SRV onderscheidt zich van andere vibrerende sensoren doordat de resonator volledig uitgebalanceerd is, waardoor zijn nauwkeurigheid immuun is voor zijn mechanische omgeving. Het is ook extreem robuust, wat betekent dat het, indien nodig, kan worden gereinigd door het af te vegen met een met doek doordrenkte doek.

Uit de specificatie van de fabrikant blijkt dat het een breed meetbereik en een zeer hoge nauwkeurigheid heeft, maar wat betekent dat in de praktijk? We hebben de nauwkeurigheid getest door 20 g oplosmiddel toe te voegen aan 25 kg inkt. De sensor registreerde een viscositeitsverandering van 0.1 mPaS, wat overeenkomt met een kopmeetverschil van 02 seconden! Dit is een voorheen onbekende nauwkeurigheid van de viscositeitsmeting in deze industrie. En omdat de SRV een nauwkeurige temperatuurmeting in het sensorelement opneemt, is het mogelijk om nauwkeurig de effecten van temperatuur te compenseren, zoals we in de volgende sectie zullen beschrijven.

We hebben geconstateerd dat het werken met de beker niet alleen verouderd is, maar zelfs averechts werkt. Na een paar maanden stopten we met het omzetten naar kopseconden helemaal, uiteindelijk het verhogen van de viscositeitsmeting, de laatste cruciale variabele in afdrukken, tot hetzelfde technologische niveau als de rest van het proces. We zijn eindelijk aangekomen in de 21st eeuw.

Effluxcups vervangen door inline-viscometers | Viscositeitsstandaardisatie bij afdrukken | Rheonics

Niet-Newtoniaans gedrag, thixotropie en temperatuurgecompenseerde viscositeit

Door de nauwkeurigheid en herhaalbaarheid van de Rheonics SRV-sensor hebben we veel inzicht gekregen in het gedrag van inkten - soms meer dan we hadden verwacht. Inkt is een reologisch complex medium en de SRV geeft ons enig inzicht in die complexiteit die niet waarneembaar is met de DIN-cup.

Oplosmiddel gebaseerde inkten vertonen niet-Newtoniaans gedrag. Onder invloed van afschuifkrachten verandert hun viscositeit. Inkt is ook thixotroop, een stationaire inkt met een aanzienlijk andere viscositeit dan een inkt die in beweging is. De viscositeit van een stationaire inkt kan wel 20% verschillen van die van een bewegende inkt! En bovendien is de viscositeit van de inkt sterk temperatuurafhankelijk. Op drukpersen waarop de temperatuur van de inkten niet geconditioneerd is, kan de inkttemperatuur - en dus de viscositeit - sterk variëren door veranderingen in de omgevingstemperatuur, maar ook door de warmteontwikkeling in de pers zelf. Een van de eerste dingen die we hebben onderzocht met de Rheonics SRV is de temperatuurafhankelijkheid van inktviscositeit.

We hebben een testopstelling gebouwd bestaande uit een gesloten stroomlus waarin de inkt continu in een circuit wordt gepompt, met een snelheid vergelijkbaar met die van het inktcircuit in onze pers, en langzaam wordt opgewarmd. Elke seconde worden de temperatuur en viscositeit gemeten, wat meer dan duizend meetpunten oplevert in een typische testrun.

De grafiek in Fig. 1 toont de temperatuurafhankelijkheid van de viscositeit van een aantal verschillende inkten (gemodificeerde nitrocellulose-inkt geel, magenta, zilver en een polyurethaanwit) over een temperatuurbereik van 20 ° C. Binnen dit bereik kan de viscositeit tot 60% verschillen.

Fig-1. Temperatuurafhankelijkheid van viscositeit van inkt

Figuur 1. Temperatuurafhankelijkheid van viscositeit van inkt

Een van de belangrijkste toepassingen van viscositeitsmeting is om te bepalen wanneer en door hoeveel inkt moet worden verdund om het verlies aan oplosmiddel tijdens het drukproces te compenseren. Verdamping van oplosmiddelen verhoogt de pigmentbelasting van de inkt, wat resulteert in slechte afdrukkwaliteit en overmatig inktverbruik. Dit verlies aan oplosmiddel verhoogt ook de viscositeit van de inkt. Aangezien viscositeit echter ook een sterke functie van temperatuur is, is het noodzakelijk om onderscheid te maken tussen de effecten van temperatuur en verdamping om de hoeveelheid en timing van toevoeging van oplosmiddel te bepalen.

Zonder temperatuurcompensatie zou een inkt bij een lage temperatuur een hoge viscositeitswaarde geven, hetgeen suggereert dat verdunning noodzakelijk is. Het verdunnen van de inkt zou echter een lagere kleurdichtheid geven, omdat de hogere viscositeit te wijten was aan lagere temperatuur, niet aan hogere pigmentbelading.

Met behulp van grafieken zoals die in Fig. 1 hebben we een algoritme ontwikkeld waarmee we het effect van temperatuur op de viscositeit kunnen compenseren, wat resulteert in een "temperatuur gecompenseerde viscositeit" die een ware maat is voor de pigmentbelasting. Daarom kan het direct worden gebruikt om toevoeging van oplosmiddelen te regelen om verdamping te compenseren, omdat het de temperatuur verwijdert als een variabele die de meting beïnvloedt.

Met behulp van ons compensatie-algoritme verminderen we de foutafwijking tot 1% over het gehele temperatuurbereik. In de automatische viscositeitscontrole kan de temperatuurcompensatie voor elk type inkt worden geselecteerd. We hebben deze curve bepaald voor bijna elke inkt die we gebruiken en hebben de temperatuurcompensatieparameters bepaald met behulp van ons speciale algoritme, waardoor we eindelijk een betere controle hebben over de pigmentbelading en het effect daarvan op de printkwaliteit.

Figuur 3: De sensor na meting in cyaan inkt

Figuur 2. De SRV-sensor na meting in cyaan inkt

Figuur 2: Sensor geïnstalleerd in inktlijn

Figuur 3. SRV geïnstalleerd in inktlijn, met Rheonics-afdrukadapter

Overzicht 4 sensoren (2)

Figuur 4. Vier SRV's geïnstalleerd op een pers, met eenvoudige pijpt-stukken als adapters

Installatie

De sensor is gemonteerd in een connector met een inlaat- en uitlaatopening en geïnstalleerd in de toevoerleiding tussen de inktpomp en de artsenkamer. Invloeden zoals machinetrillingen of drukpulsen van de membraanpomp hebben geen effect op de sensorwerking of meetnauwkeurigheid.

De sensor is onderhoudsvrij - elke reinigingscyclus van de leidingen en artskamer zorgt ervoor dat de sensor weer schoon is, omdat deze automatisch in oplosmiddel wordt gewassen. Zoals getoond in Fig. 2, kan er slechts een zeer dunne waas op de sensor achterblijven, wat geen invloed heeft op de nauwkeurigheid of herhaalbaarheid. En vanwege de robuuste constructie van de sensor kan elke noodzakelijke reiniging worden uitgevoerd met een met doek doordrenkte doek, zonder het risico van beschadiging van de sensor of het wijzigen van de kalibratie.

Alle sensoren zijn afzonderlijk verbonden via industriële kabels met hun elektronica-eenheden, en deze communiceren met een industriële pc. De computer stuurt een ventieleiland aan, dat op zijn beurt de pneumatisch bediende ventielen aanstuurt voor het doseren van oplosmiddel. Het systeem omvat een touchscreen, naast het bedieningspaneel, dat de intuïtieve gebruikersinterface van de Rheonics-software voor viscositeitscontrole, Inksight, bedient. Bij het maken van de gebruikersinterface was het duidelijk dat deze duidelijk, intuïtief, effectief en snel te bedienen moest zijn. De interface geeft een dashboard weer waarop de operator de viscositeit van alle stations kan volgen. Aanraakgevoelige bedieningselementen stellen de operator in staat om individuele stations in of uit te schakelen, automatische besturing in te schakelen en de viscositeitslimieten in te stellen. Een aparte stationshub schakelt over naar een display dat de viscositeit in de loop van de tijd bewaakt en waarmee specifieke sensoren en kleppen kunnen worden aangepast.

Bovendien waarschuwt de software de operator wanneer de viscositeitsveranderingen te groot zijn en helpt het bij het maken van de juiste correctie om het probleem op te lossen.

Automatische besturing, CS-besturing

Tijdens het printen is er continue verdamping van oplosmiddelen; de verdamping neemt toe met toenemende afdruksnelheid en stijgende inkttemperatuur. De SRV-sensoren meten de werkelijke waarde van de viscositeit en inkttemperatuur eenmaal per seconde, waardoor de software de temperatuurgecompenseerde viscositeit kan berekenen. Hierdoor kan de controller op zijn beurt bepalen of de temperatuurgecompenseerde viscositeit binnen de gewenste tolerantie valt. De regelaar zal een hoeveelheid oplosmiddel toevoegen die afhankelijk is van de grootte van de afwijking van het setpoint. Tijdens het afdrukken is het mogelijk om een ​​afwijking van slechts 0.5% van het instelpunt aan te houden. Er worden speciale doseerventielen gebruikt die de zeer kleine hoeveelheden oplosmiddel kunnen toevoegen die nodig zijn om een ​​dergelijke fijne regeling te bereiken. De grafieken hieronder hebben dezelfde kleur met verschillende schalen, met verticale magenta lijnen die de automatische dosering van het oplosmiddel aangeven.

Figuur 5a: Temperatuurgecompenseerde viscositeit (zwart, 25cP) en temperatuur (groen, ~ 18 graden Celsius) vs. tijd, grove verticale schaal

Figuur 5a. Temperatuur gecompenseerde viscositeit en temperatuur versus tijd, grove verticale schaal

Figuur 5b: Zelfde plot als 5a, met uitgebreide verticale schaal. De temperatuurgecompenseerde viscositeitsvariatie is minder dan 0.2 mPa.s.

Figuur 6b. Dezelfde plot als hierboven, met uitgebreide verticale schaal. Temperatuur gecompenseerde viscositeitsvariatie is minder dan 0.2 mPaS

Het op SRV gebaseerde besturingssysteem is uiterst nauwkeurig omdat het snel en vaak kan compenseren voor de verdamping die constant optreedt tijdens het afdrukproces. Om zulke zeer kleine afwijkingen van het setpoint te bereiken, zal het systeem soms elke dertig seconden slechts 10 g oplosmiddel doseren.

Als een inkt met een te hoge viscositeit aan de inktemmer wordt toegevoegd, reageert de controle onmiddellijk door de respons bij elke dosis oplosmiddel te meten, waarbij de daaropvolgende dosering van oplosmiddel dienovereenkomstig wordt aangepast. Uiteindelijk wordt het instelpunt zeer geleidelijk bereikt met zeer weinig overschrijding. Naast de extreem nauwkeurige controle, is het mogelijk om de viscositeit stabiel te houden wanneer het niveau in de inktemmer erg laag is, net genoeg om de inkt door het systeem te pompen.

Figuur 6: Reactie van het systeem op het toevoegen van een grote hoeveelheid koele inkt aan een systeem dat draait op 21 graden Celsius. Let op de snelle hersteltijd van de temperatuurgecompenseerde viscositeit.

Figuur 6. Reactie van het systeem op het toevoegen van een grote hoeveelheid koele inkt aan een systeem dat draait op 21 deg. C. Let op de snelle hersteltijd van de temperatuurgecompenseerde viscositeit.

Kwaliteitsborging, verbetering en standaardisatie

Een ervaren operator weet welke viscositeit moet worden gehandhaafd voor welke soorten inkt in het specifieke proces dat wordt gebruikt. Dit hangt af van het soort inkt - de Pantone-kleur en speciale uitdagingen, zoals die met metalen en witte inkten, die een iets ander gedrag vertonen met temperatuur dan "normale" inkten. En de gewenste viscositeit hangt ook af van het type substraat waarop wordt geprint.

Om het probleem en de oplossing ervan beter te begrijpen, hebben we een aantal experimenten uitgevoerd met betrekking tot de effecten van inktverdunning op de afdrukkwaliteit en de gemeten viscositeit van de inkt. Met deze resultaten weten we nu welke viscositeiten moeten worden gehandhaafd voor het type substraat (papier, polyester, polyethyleen, polypropyleen).

In een eerste experiment was 10 kg inkt 10% verdund, de pers liep met 200 meter / min, de polyesterfilm werd gemerkt en de pers werd gestopt. De inkt werd verdund met nog een 3% oplosmiddel, de inkt werd gecirculeerd totdat de viscositeit stabiliseerde en het proces werd in totaal 15 keer herhaald. De film werd verwijderd en alle 15-segmenten werden gemeten met een spectrofotometer en foto's van de filmsegmenten werden gemaakt voor subjectieve visuele evaluatie.

De volgende samengestelde afbeelding toont het visuele uiterlijk van de afdrukkwaliteit bij een reeks verdunningen.

Figuur 7: Variatie in kleurdichtheid met inktverdunning en viscositeit

Figuur 7. Variatie in kleurdichtheid met inktverdunning en viscositeit

Bij de laagste verdunning (hoogste viscositeit) wordt teveel inkt afgezet en stroomt niet goed. Er ontstaan ​​kleine gaatjes en de algehele kwaliteit is slecht. Hoewel de kleur tussen de gaatjes vrij dicht is, is de gemeten dichtheid laag vanwege de hoge reflectiviteit van de gaatjes. Naarmate de verdunning toeneemt, neemt de viscositeit af en verbetert de stroom, maar neemt de pigmentbelasting af en wordt de kleur lichter. Elk monster werd gemeten met de spectrofotometer en vergeleken met de digitale PMS-referentie. De volgende grafiek en tabel tonen de dE2000 en kleurdichtheid als functies van verdunning en viscositeit. Viscositeitsverschillen worden verwezen naar monster 6, hetgeen de doeldichtheid is.

Fig-8. Kleurdichtheid als functie van inktverdunning en dichtheid. dE2000-waarden worden verwezen naar voorbeeld 6

Figuur 8. Kleurdichtheid als functie van inktverdunning en dichtheid. dE2000-waarden worden verwezen naar voorbeeld 6

Tabel 1. Numerieke waarden van dE2000 en kleursterkte versus verdunning.

Table-1. Numerieke waarden van dE2000 en kleursterkte versus verdunning. Viscositeitsverschil is relatief ten opzichte van monster 6

Dit experiment toont aan dat met het Rheonics-systeem een ​​zeer nauwkeurige viscositeitscontrole kan worden bereikt, met een viscositeitsbandbreedte van 0.5%. Door het doseren van zeer kleine hoeveelheden oplosmiddel ongeveer elke 30 seconden, maakt het systeem het mogelijk om zeer kleine variaties in dE-waarden te bereiken.

Op het moment dat deze experimenten werden uitgevoerd, was de gebruikelijke viscositeitsbandbreedte ± 0.5 cupseconden (ongeveer ± 2.2 mPaS) waarbij de viscositeit elke 5-10 minuten werd gecontroleerd. De hoeveelheid oplosmiddel die vervolgens werd gedoseerd was tussen 0.2 en 0.5 kg (afhankelijk van de inktdekking, type oplosmiddel, aniloxvolume, machinesnelheid en temperatuur.

We hebben nu het proces van het printen van een Pantone-kleur veranderd, omdat we niet alleen weten welke viscositeiten aangehouden moeten worden voor het type substraat, maar ook nauwe toleranties kunnen houden op deze viscositeit. Bepaalde substraten hebben een hogere viscositeit nodig doordat de inkt te ver ‘zinkt’ waardoor de structuur zichtbaar wordt, waardoor de kleursterkte afneemt, terwijl andere substraten een lagere viscositeit nodig hebben vanwege hun gladde oppervlak en goede inktacceptatie. Met de opgedane ervaring met de Rheonics sensor weten we precies welke viscositeit gehandhaafd dient te worden voor het type substraat (polyethyleen, polypropyleen, polyamide, polyester, papier en biologisch afbreekbaar), en hebben we voor onszelf daadwerkelijk een standaardisatie bepaald.

Bij de allereerste afdruk wordt de kleurdichtheid van de pantonekleur gemeten en vervolgens controleert de operator of de inkt de juiste viscositeit heeft voor het relevante substraat. (De inkt wordt meestal niet van tevoren op de juiste waarde gebracht omdat het substraat enigszins kan variëren in termen van oppervlaktekwaliteit, dus we hebben wat ruimte om met de viscositeit te spelen voor optimale resultaten).

In de oudere methode, als een kleur een te hoge kleurdichtheid had, verminderden we deze met vernis en / of met een andere rasterwals. Bij twijfel werd de viscositeit gecontroleerd met een beker, waarvoor meestal een herijking van de relevante sensor nodig was.

Omdat we nu een betrouwbaardere maat hebben voor de aanvankelijke temperatuurgecompenseerde viscositeit van de inkt, kan de viscositeit onmiddellijk automatisch worden aangepast door een inkt te verdunnen tot de juiste waarde. Omdat de juiste viscositeitswaarden worden gehandhaafd, leidt dit tot een betere inktoverdracht van een rasterrol naar de drukplaat en uiteindelijk naar het substraat. Vervuiling van de aniloxrol kan ook eerder worden opgemerkt omdat we weten welke kleursterkte moet worden bereikt met een bepaalde viscositeit.

Een te hoge viscositeit leidt tot slechte overdracht, wat resulteert in visuele kenmerken zoals opaciteit en "ghosting". Vanwege een nauwkeurigere viscositeit wordt de cel van de aniloxrol beter geleegd en stroomt de inkt meestal beter, waardoor een zachtere inktlaag ontstaat en de kleursterkte toeneemt. Met toenemende snelheid neemt de inktoverdracht af, maar omdat de inkt de juiste viscositeit heeft en optimaal presteert, zijn deze variaties kleiner in vergelijking met onze eerdere methode met cup-gekalibreerde sensoren.

In de afgelopen zes maanden zijn we verbeterd kleur kwaliteit en kunnen met name veel kleinere afwijkingen van dE2000-waarden behouden. Een resultaat van een strakkere viscositeitscontrole is dat het printinspectiesysteem veel minder fouten in kleursterkte-afwijkingen ziet. Onze operators hebben het volste vertrouwen in de nauwkeurige en herhaalbare waarden van de sensoren en het controlesysteem. Dit vertrouwen heeft ertoe geleid dat onze pers een uitstekende afdrukkwaliteit heeft bereikt voor kleine en grote opdrachten. Bovendien hebben we geen onderhoud of kalibratie van de sensoren uitgevoerd en buiten onze initiële temperatuurgecompenseerde viscositeitsparametermetingen voor elke inkt hoeft geen verdere standaardisatie van de viscositeitswaarden te worden uitgevoerd. We weten nu welke viscositeiten moeten worden aangehouden voor specifieke substraten. Na het afdrukken van elke nieuwe bestelling slaan we de ingestelde viscositeitswaarden op en gebruiken deze voor herhalingsopdrachten van dezelfde job.

Een afwijking van 5% is van toepassing op de ene kleur en niet op de andere, ik denk dat het beter is om te stellen dat we de dE-waarden veel beter kunnen handhaven tijdens het afdrukken van een bestelling en de waarde binnen een veel kleinere bandbreedte van de beginwaarde.

Dus waarom niet converteren naar kopseconden?

Hoewel er formules bestaan ​​om viscositeitswaarden om te zetten van mPaS naar DIN-cupseconden, hebben we ontdekt dat het verlaten van cupseconden verschillende voordelen heeft.

Het heeft vooral de manier veranderd waarop we over viscositeit denken. Zolang we dachten in termen van kopseconden leek het een onmogelijke taak om de viscositeit nauwlettend in de gaten te houden. Onze verwachtingen werden beperkt door onze eerdere ervaringen, dus legden we de lat lager dan nodig was om de afdrukkwaliteit te bereiken waarvan we wisten dat die haalbaar was.

Bovendien, het denken in termen van bekerseconden maakte dat we een beker wilden pakken en de nauwkeurigheid van deze nieuwe sensoren wilden controleren, waarmee we destijds onbekend waren. Maar het controleren van de nauwkeurigheid van de sensoren met een veel minder herhaalbare methode kan de verkeerde indruk wekken dat de sensoren zelf niet herhaalbaar zijn! Pas toen we de werkelijke afdrukresultaten met het nieuwe sensorsysteem vergeleken met wat we gewend waren, zagen we de echte waarde in het denken in de nieuwe, onbekende eenheden. Het stelde ons in staat om “klein te denken”, om kleine variaties in viscositeit te zien die anders onzichtbaar waren. Bovendien konden we onze viscositeit onder strengere controle krijgen, wat een directe positieve invloed had op de kwaliteit van ons eindproduct, wat tenslotte ons hoofddoel is.

Naarmate de afdruksnelheid toeneemt en de winstmarges kleiner worden, wordt "de eerste keer goed" veel belangrijker. Een fout in de initiële viscositeitsinstelling kan in een mum van tijd enkele duizenden meters afval produceren. Met het Rheonics SRV-systeem hebben we ons printproces kunnen stroomlijnen en tegelijkertijd de kleurkwaliteit kunnen verbeteren en verspilling kunnen verminderen.

In het volgende artikel in deze serie

In dit artikel hebben we ons geconcentreerd op de fundamentele uitdaging van viscositeitsbewaking en -regeling, waarbij we het voordeel aantonen van strakke controle voor printkwaliteit en inktbesparing. In het volgende artikel gaan we dieper in op het controlesysteem dat het de persoperator mogelijk maakt om deze kwaliteit met een minimum aan tussenkomst te bereiken en te behouden. Het systeem, Rheonics Printing Solution (RPS), bestaat uit een schakelkast met daarin een procescomputer en klepregeling die de verdunning van het oplosmiddel rechtstreeks regelt op basis van de gemeten viscositeit. De RPS biedt plaats aan maximaal 10 printstations, waarbij SRV-sensoren de monitoring uitvoeren. De RPS-hardware wordt ondersteund door een geavanceerd softwaresysteem dat de vereiste verdunning schat op basis van de gemeten viscositeit en wordt aangestuurd door een eenvoudige en intuïtieve gebruikersinterface om de gewenste viscositeit in te stellen en aan te passen.

We zullen ook de uitdaging overwegen van viscositeitscontrole van speciale inkten, zoals UV-inkten waarvan de viscositeit zeer temperatuurgevoelig is, en waarvan de viscositeit het beste kan worden geregeld door thermische controles.

Zoeken