Batters-mixen worden veel gebruikt als coating voor gefrituurd voedsel en in veel andere producten, waaronder cakes, wafels, donuts, koekjes, vlees, brood, pannenkoeken, enz. Bij gebruik als coating wordt het beslag meestal aangebracht door dompelen of spuiten op continue baktrommels en ovenbanden. Afhankelijk van het type voedselproduct, kunnen de verwerkingsdoelstellingen en uitdagingen verschillen, maar één ding is vrij zeker - de voedselbedrijven streven ernaar om aan hun eisen van consistentie, kwaliteit en versheid te voldoen, hen te helpen innovatieve producten te ontwikkelen, terwijl ze de productiekosten verlagen en versoepelen onderhoud.

Viscositeit is cruciaal voor de productie van beslagmengsels. Dergelijke systemen bestaan ​​typisch uit een aantal gedispergeerde fasen zoals bloem, vet, water en lucht. Voldoende viscositeit is vereist om fasescheiding tijdens het mengen, vloertijd en bakken in de oven te stoppen. Voor zeer viskeuze beslagsystemen is er meestal voldoende viscositeit om de fasescheiding te stoppen en lucht op te vangen en vast te houden (tijdens de broodproductie). Voor minder viskeuze beslagsystemen - wafels en puddingen, kan er echter verlies van lucht in het beslag worden geslagen tijdens het mengen en scheiden van vaste stoffen, wat nadelig kan zijn voor de kwaliteit van het eindproduct.

Cakebeslagen moeten voldoende viskeus zijn om verlies van gasbellen tijdens het mengen te voorkomen, omdat deze bellen ontvangers zijn van het gas dat wordt geproduceerd door rijsmiddelen en stoom, die expansie veroorzaken en beslagdichtheid verminderen. Het beslag wordt dunner wanneer het wordt opgewarmd in de oven, waardoor de kans op fasescheiding van de dichtere componenten, zoals zetmeelkorrels, die naar de bodem van de bakvorm kunnen zinken, wordt vergroot. De scheiding van receptcomponenten moet daarom worden voorkomen door de juiste viscositeit te handhaven tot het punt waarop de structurering is ingesteld.

De kwaliteit van voedingsmiddelen zoals soepen, sauzen, jus, custards, vlaaien, desserts en gebakken producten, om er maar een paar te noemen, hangt sterk af van de structuurvormende eigenschappen van materialen zoals zetmeel, die op hun beurt door monitoring kunnen worden gecontroleerd.oring zijn viscositeit. Als gevolg van de onjuiste viscositeit van het bereide mengsel zwellen de korrels, nadat het zetmeelmateriaal is gekookt, op en worden ze kwetsbaar en kunnen ze onder afschuiving afbreken. Het kan de karakteristieke eetkwaliteit van het voedsel ernstig beïnvloeden.

Viscositeit is de sleutel om doeleigenschappen te bereiken in elk van de volgende stappen in de voedselindustrie met beslagproductie:

1. Voorbereiding voor een batterij (mixer): Deze stap is de bereiding van beslagmengsels waarbij de juiste hoeveelheid poeder in het mengsysteem wordt gedoseerd, waar het aan de juiste watertoevoer voldoet. In het algemeen worden beslagmengsels op batchbasis bereid en voorafgaand aan gebruik afgevoerd naar een opslagtank. Het bereide mengsel moet consistent zijn en moet de juiste viscositeitseigenschappen hebben voor verdere verwerkingsstappen en de kwaliteit van het eindproduct.
2. Applicator-eenheid (coating): Het voorbereide beslagsysteem in de beslagmixer wordt door warmtewisselaars geleid om de optimale temperatuur te verkrijgen die vervolgens op het te bekleden voedsel kan worden aangebracht / gesproeid voordat het verder wordt verwerkt. De juiste viscositeit tijdens het coatingproces is de sleutel tot de procesefficiëntie en de kwaliteit van het eindproduct.

Waarom is viscositeitsbeheer cruciaal bij de productie en toepassing van beslag?

De brede en belangrijke factoren die viscositeitsbeheer belangrijk maken in vrijwel elke mengtoepassing:

1. Kwaliteit: De viscositeit van de beslagsystemen is een indicator van de belangrijkste doeleigenschappen, waardoor deze van cruciaal belang is voor de kwaliteit. Afhankelijk van het voedingsproduct bepaalt de viscositeit in wezen de belangrijkste eigenschappen van het geproduceerde beslagmengsel. Te weinig mengen zal aanleiding geven tot niet-homogeniteit en te veel mengen zal de kwaliteit van het eindproduct beïnvloeden, waardoor de viscositeit continu wordt bewaakt.oring onmisbaar voor de gewenste kwaliteit.
2. Consistentie: Om de consistentie van batch tot batch te garanderen, de vorm in het depositieproces te behouden en een consistent laaggewicht te behouden, is viscositeitscontrole essentieel.
3. Minder afval en kostenbesparingen: Overmenging kan niet alleen de toestand van het eindproduct veranderen, maar is een verspilling van grondstoffen, tijd en energie. Viscositeitsbeheer in het mengproces kan het mogelijk maken het eindpunt betrouwbaar en nauwkeurig te identificeren, wat leidt tot een significante vermindering van afkeuringen en verspilling. Ook is aanzienlijke afvalreductie mogelijk met nauwkeurige viscositeitsregeling tijdens de coatingtoepassingen met beslag.
4. Efficiëntie: Probleemloze, realtime monitoringoring van de viscositeit van het mengsel kan veel tijd en moeite besparen die betrokken is bij de offline analyse van het monster en het nemen van procesbeslissingen op basis van die analyse.
5. Milieu: Het verminderen van de hoeveelheid afval is goed voor het milieu.

Mixende operators in de voedingsindustrie erkennen de noodzaak om de viscositeit te bewaken, maar het maken van die metingen heeft procesingenieurs en kwaliteitsafdelingen in de loop der jaren uitgedaagd.

Uitdagingen met off-line viscositeitsmetingen

Bestaande laboratoriumviscometers zijn van weinig waarde in procesomgevingen omdat viscositeit rechtstreeks wordt beïnvloed door temperatuur, afschuifsnelheid en andere variabelen die off-line sterk verschillen van wat ze in-line zijn. In het beste geval worden flowcups gebruikt om de viscositeit van het beslag te meten. De toestand van de offline viscositeitsmeting is vaak een niet-geroerd monster dat mogelijk geen echte weergave van het beslagmengsel geeft. Het verzamelen van monsters die in het laboratorium worden getest en het nemen van procesbeslissingen op basis van de bevindingen in het laboratorium kan zeer omslachtig, tijdrovend en uiterst inefficiënt zijn. Het is behoorlijk onnauwkeurig, inconsistent en niet herhaalbaar, zelfs met een ervaren operator.

Uitdagingen met roterende viscometers

Rotatieviscositeitsmeter meet de viscositeit van het mengsel per monitoring het koppel dat nodig is om een ​​spil met een constante snelheid in de vloeistof te laten draaien. Het principe van de viscositeitsmeting is als volgt: het koppel, doorgaans gemeten door het reactiekoppel op de motor te bepalen, is evenredig met de stroperige weerstand op de spil, en dus met de viscositeit van de vloeistof. Deze techniek levert echter meer problemen op dan ze oplost:

• Koppelbewakingoring wordt uitgevoerd door het meten van de voedingsstroom tijdens het mengproces. Fluctuaties in het geleverde vermogen aan de motor maken de metingen volledig onbetrouwbaar, waardoor het moeilijk is de kosten op een beheersbaar niveau te houden en grotere hoeveelheden betonafval ontstaan. Het beheersen van stroomschommelingen door over te schakelen naar een betrouwbaardere stroomvoorziening in de vorm van een generator kan een zeer dure optie zijn.
• Omdat de spil roteert, zouden de draden die aan de koppelsensor op de as zijn bevestigd opwinden en klikken. Sleepringen kunnen alternatieven zijn, maar niet ideaal vanwege insteltijden, kosten en onvermijdelijke slijtage.

Geautomatiseerde en continue in-line viscositeitsmeting is cruciaal voor het betonmengsel. Rheonics biedt de volgende oplossingen voor het betonmengproces:

1. In lijn viscositeit afmetingen: Rheonics' SRV is een is een breed bereik, in-line viscositeitsmeetapparaat met ingebouwde vloeistoftemperatuurmeting en is in staat om viscositeitsveranderingen in elke processtroom in realtime te detecteren.
2. In lijn Viscositeit en dichtheid afmetingen: Rheonics' SRD is een in-line simultaan meetinstrument voor dichtheid en viscositeit met ingebouwde vloeistoftemperatuurmeting. Als dichtheidsmeting belangrijk is voor uw activiteiten, is SRD de beste sensor om aan uw behoeften te voldoen, met operationele mogelijkheden die vergelijkbaar zijn met de SRV, samen met nauwkeurige dichtheidsmetingen.

Geautomatiseerde in-line viscositeitsmeting via SRV of een SRD elimineert de variaties in monstername en laboratoriumtechnieken die worden gebruikt voor viscositeitsmeting met de traditionele methoden. Rheonics'sensoren worden aangedreven door gepatenteerde torsieresonatoren. Rheonics gebalanceerde torsieresonatoren samen met gepatenteerde elektronica en algoritmen van de derde generatie maken deze sensoren nauwkeurig, betrouwbaar en herhaalbaar onder de zwaarste bedrijfsomstandigheden. De sensor bevindt zich in-line zodat deze continu de viscositeit van het mengsel meet. De consistentie van het betonmengsel kan worden gegarandeerd door automatisering van het doseersysteem via een controller met behulp van continue realtime viscositeitsmetingen. Beide sensoren hebben een compacte vormfactor voor eenvoudige OEM- en retrofit-installatie. Ze vereisen geen onderhoud of herconfiguratie. Omdat er geen verbruiksartikelen nodig zijn, zijn SRV en SRD uiterst eenvoudig te bedienen.

Hygiënisch, sanitair ontwerp

Rheonics SRV en SRD zijn beschikbaar in tri-clamp en DIN 11851-aansluitingen naast op maat gemaakte procesaansluitingen.

Zowel SRV als SRD voldoen aan de vereisten voor voedselcontact conformiteitsvereisten volgens de Amerikaanse FDA- en EU-voorschriften.

Compacte vormfactor, geen bewegende delen en vereisen geen onderhoud

Rheonics' SRV en SRD hebben een zeer kleine vormfactor voor eenvoudige OEM- en retrofit-installatie. Ze maken een eenvoudige integratie in elke processtroom mogelijk. Ze zijn gemakkelijk schoon te maken en vereisen geen onderhoud of herconfiguratie. Ze nemen weinig ruimte in beslag, waardoor in-line installatie mogelijk is, waardoor extra ruimte of adaptervereisten op de pers/systemen worden vermeden.

Hoge stabiliteit en ongevoelig voor montageomstandigheden: elke configuratie mogelijk

Rheonics SRV en SRD maken gebruik van een unieke gepatenteerde coaxiale resonator, waarbij twee uiteinden van de sensoren in tegengestelde richtingen draaien, waardoor reactiekoppels op hun montage worden geëlimineerd en ze dus volledig ongevoelig worden voor montageomstandigheden en stroomsnelheden. Deze sensoren kunnen een regelmatige verplaatsing gemakkelijk aan. Het sensorelement zit direct in de vloeistof, zonder dat er een speciale behuizing of beschermende kooi nodig is.

Direct nauwkeurige uitlezingen van procescondities - Compleet systeemoverzicht en voorspellende controle

Rheonics'software is krachtig, intuïtief en gemakkelijk te gebruiken. Realtime viscositeit kan op een computer worden gevolgd. Meerdere sensoren verspreid over de fabrieksvloer worden beheerd vanuit één dashboard. Er is geen effect van drukpulsatie door pompen op de werking van de sensor of de meetnauwkeurigheid. Bovendien is de sensor ongevoelig voor trillingen of elektrische ruis van externe machines.

Eenvoudige installatie en geen herconfiguraties / herkalibraties nodig

Vervang sensoren zonder elektronica te vervangen of opnieuw te programmeren

Drop-in vervangingen voor zowel sensor als elektronica zonder firmware-updates of wijzigingen van de kalibratiecoëfficiënt.

Eenvoudige montage. Schroeven in ¾ ”NPT-draad in-line fittingen of flensverbindingen.

Geen kamers, O-ring afdichtingen of pakkingen.

Eenvoudig te verwijderen voor reiniging of inspectie.

SRV leverbaar met flens, DIN 11851 hygiënisch en tri-clamp aansluiting voor eenvoudige montage en demontage.

Laag energieverbruik

24V DC-voeding met minder dan 0.1 A stroomopname tijdens normaal bedrijf (minder dan 3W)

Snelle reactietijd en temperatuur gecompenseerde viscositeit

Ultrasnelle en robuuste elektronica, gecombineerd met uitgebreide computermodellen, zorgen ervoor Rheonics apparaten een van de snelste en meest nauwkeurige in de branche. SRV en SRD geven elke seconde realtime, nauwkeurige metingen van de viscositeit (en dichtheid voor SRD) en worden niet beïnvloed door variaties in de stroomsnelheid!

Brede operationele mogelijkheden

Rheonics'instrumenten zijn gebouwd om metingen te doen in de meest uitdagende omstandigheden. SRV heeft het breedste operationele assortiment op de markt voor inline procesviscometers:

• Drukbereik tot 5000 psi en hoger
• Temperatuurbereik van -40 tot 300 ° C
• Viscositeitsbereik: 0.5 cP tot 50,000 + cP

SRD: één instrument, drievoudige functie - Viscositeit, temperatuur en dichtheid

Rheonics' SRD is een uniek product dat drie verschillende instrumenten voor viscositeits-, dichtheids- en temperatuurmetingen vervangt. Het elimineert de moeilijkheid om drie verschillende instrumenten op dezelfde plaats te plaatsen en levert uiterst nauwkeurige en herhaalbare metingen onder de zwaarste omstandigheden.

Bereik de juiste vachtkwaliteit, verlaag de kosten en verhoog de productiviteit

Integreer een SRV of SRD in de proceslijn en zorg voor uniformiteit en consistentie tijdens het coatingproces. Bereik constante kleuren en diktes zonder u zorgen te maken over kleur- of diktevariaties. SRV (en SRD) bewaakt en regelt voortdurend de viscositeit (en dichtheid in het geval van SRD) en voorkomt overmatig gebruik van materialen. Betrouwbare en automatische levering zorgt ervoor dat processen sneller verlopen en bespaart operators tijd. Optimaliseer het coatingproces met een SRV en ervaar minder verspilling, minder klachten van klanten, minder stilstanden en besparingen op materiaalkosten. En uiteindelijk draagt ​​het bij aan een beter resultaat en een beter milieu!

Clean in place (CIP)

SRV (en SRD) houdt monit toezicht op het opruimen van de lijnenoring de viscositeit (en dichtheid) van de reinigingsvloeistof tijdens de reinigingsfase. Eventuele kleine resten worden door de sensor gedetecteerd, zodat de operator kan beslissen wanneer de lijn schoon is. Als alternatief levert SRV informatie aan het geautomatiseerde reinigingssysteem om een ​​volledige en herhaalbare reiniging tussen de runs te garanderen.

Superieur sensorontwerp en -technologie

Geavanceerde, gepatenteerde elektronica van de derde generatie drijft deze sensoren aan en evalueert hun reactie. SRV en SRD zijn verkrijgbaar met industriestandaard procesaansluitingen zoals ¾” NPT en 3” Tri-clamp waardoor operators een bestaande temperatuursensor in hun proceslijn kunnen vervangen door SRV/SRD, wat zeer waardevolle en bruikbare procesvloeistofinformatie oplevert, zoals viscositeit, naast een nauwkeurige temperatuurmeting met behulp van een ingebouwde Pt1000 (DIN EN 60751 klasse AA, A, B beschikbaar) .

Milieuvriendelijk

Verminder het gebruik van VOS (vluchtige organische stoffen) in uw proces en verminder de energie die nodig is om het terug te winnen of verwijderingskosten. Maak slim, terwijl u kosten bespaart, een hoge kwaliteit waarborgt en het milieu beschermt.

Elektronica gebouwd om aan uw behoeften te voldoen

De sensorelektronica is beschikbaar in zowel een explosieveilige transmitterbehuizing als een DIN-railmontage met een kleine vormfactor en maakt een eenvoudige integratie in procespijpleidingen en in apparatuurkasten van machines mogelijk.

Eenvoudig te integreren

Meerdere analoge en digitale communicatiemethoden die in de sensorelektronica zijn geïmplementeerd, maken het aansluiten op industriële PLC- en besturingssystemen eenvoudig en eenvoudig.

Installeer de sensor rechtstreeks in uw processtroom om realtime viscositeits- en dichtheidsmetingen te doen. Er is geen omloopleiding vereist: de sensor kan in-line worden ondergedompeld, de stroomsnelheid en trillingen hebben geen invloed op de meetstabiliteit en nauwkeurigheid. Optimaliseer de mengprestaties door herhaalde, opeenvolgende en consistente tests op de vloeistof te leveren.

Rheonics ontwerpt, produceert en verkoopt innovatieve vloeistofdetectie en -monitoringoring systemen. Precisie gebouwd in Zwitserland, Rheonics'in-line viscometers hebben de gevoeligheid die vereist wordt door de toepassing en de betrouwbaarheid die nodig is om te overleven in een zware werkomgeving. Stabiele resultaten – zelfs onder ongunstige stromingsomstandigheden. Geen effect van drukval of debiet. Het is evenzeer geschikt voor kwaliteitscontrolemetingen in het laboratorium. U hoeft geen enkel onderdeel of parameter te wijzigen om over het volledige bereik te meten.